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PCD的磨削加工特點(diǎn)
發(fā)布時(shí)間：2020-12-08
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PCD的磨削加工主要是機(jī)械和熱化學(xué)兩方面混合作用的結(jié)果。機(jī)械作用是通過(guò)金剛石砂輪磨粒對(duì)PCD 材料的不斷沖擊而形成的金剛石的微破碎、磨損、脫落或解理;熱化學(xué)作用則是金剛石砂輪磨削PCD 形成的高溫使金剛石發(fā)生氧化或石墨化。二者混合作用的結(jié)果致使PCD 材料被去除。其磨削加工特點(diǎn)主要為:
（1）磨削力很大
金剛石是已知礦物中硬度很高的物質(zhì), 與各種金屬、非金屬材料配對(duì)摩擦的磨損量?jī)H為硬質(zhì)合金的1/50～1/800；PCD的硬度(HV)為80～120KN/mm2，僅次于單晶金剛石, 遠(yuǎn)高于硬質(zhì)合金。采用金剛石砂輪磨削PCD時(shí)，起始切削強(qiáng)度很高, 約為硬質(zhì)合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能達(dá)1.2×104 ～ 1.4 ×105J/mm3；因此磨削力遠(yuǎn)高于磨削硬質(zhì)合金。
（2）磨削比很小
由于PCD的硬度和耐磨性（相對(duì)耐磨性為硬質(zhì)合金的16～199倍）很高, 磨削PCD 時(shí)其磨削比僅為0.005～0.033 , 約為硬質(zhì)合金的1/1000～1/100000 ;磨削效率僅0.4～4.8mm3/min。因此，為了保證切削刀具的刃口質(zhì)量和去除量, 磨削時(shí)間很長(zhǎng)、加工效率很低。此外, 當(dāng)PCD的硬度、含量、粒度不同時(shí), 其磨削時(shí)間也相差懸殊。
（3）粒度影響很大
PCD材料用于切削刀具按粒度主要分為三類:即粗粒度（20～50μm）、中粒度（10μm左右）和細(xì)粒度（-5μm），其磨削力、磨削比相差幾倍至數(shù)十倍。粗粒度PCD磨削比高, 磨削也困難, 且磨削后刃口鋸齒狀嚴(yán)重、質(zhì)量差, 但耐磨性強(qiáng);細(xì)粒度PCD磨削比相對(duì)低, 磨削較易、磨削后刃口質(zhì)量好。
PCD是由特殊處理的金剛石與少量粘結(jié)劑在高溫超高壓下燒結(jié)而成的。無(wú)序排列的金剛石晶粒使PCD有均勻的、極高的硬度和耐磨性。以上便是PCD材料磨削加工特點(diǎn)。
（1）磨削力很大
金剛石是已知礦物中硬度很高的物質(zhì), 與各種金屬、非金屬材料配對(duì)摩擦的磨損量?jī)H為硬質(zhì)合金的1/50～1/800；PCD的硬度(HV)為80～120KN/mm2，僅次于單晶金剛石, 遠(yuǎn)高于硬質(zhì)合金。采用金剛石砂輪磨削PCD時(shí)，起始切削強(qiáng)度很高, 約為硬質(zhì)合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能達(dá)1.2×104 ～ 1.4 ×105J/mm3；因此磨削力遠(yuǎn)高于磨削硬質(zhì)合金。
（2）磨削比很小
由于PCD的硬度和耐磨性（相對(duì)耐磨性為硬質(zhì)合金的16～199倍）很高, 磨削PCD 時(shí)其磨削比僅為0.005～0.033 , 約為硬質(zhì)合金的1/1000～1/100000 ;磨削效率僅0.4～4.8mm3/min。因此，為了保證切削刀具的刃口質(zhì)量和去除量, 磨削時(shí)間很長(zhǎng)、加工效率很低。此外, 當(dāng)PCD的硬度、含量、粒度不同時(shí), 其磨削時(shí)間也相差懸殊。
（3）粒度影響很大
PCD材料用于切削刀具按粒度主要分為三類:即粗粒度（20～50μm）、中粒度（10μm左右）和細(xì)粒度（-5μm），其磨削力、磨削比相差幾倍至數(shù)十倍。粗粒度PCD磨削比高, 磨削也困難, 且磨削后刃口鋸齒狀嚴(yán)重、質(zhì)量差, 但耐磨性強(qiáng);細(xì)粒度PCD磨削比相對(duì)低, 磨削較易、磨削后刃口質(zhì)量好。
PCD是由特殊處理的金剛石與少量粘結(jié)劑在高溫超高壓下燒結(jié)而成的。無(wú)序排列的金剛石晶粒使PCD有均勻的、極高的硬度和耐磨性。以上便是PCD材料磨削加工特點(diǎn)。
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