鑫明輝鉆石刀具生產(chǎn)廠家與您了解PCD刀具大全那些知識(shí)嗎？接下來與您一起學(xué)習(xí)PCD刀具大全如下：
PCD超硬刀具是采用超硬材料PCD（聚晶金剛石）與刀具基體通過特殊工藝制成的刀具。PCD刀具的特點(diǎn)：硬度高、抗壓強(qiáng)度高、導(dǎo)熱性好、耐磨性好。

主要指標(biāo)：
1、PCD的硬度可達(dá)8000HV，為硬質(zhì)合金的8～12倍；

2、PCD的導(dǎo)熱系數(shù)為700W/mK，為硬質(zhì)合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN和銅，因此PCD刀具熱量傳遞迅速；

3、PCD的摩擦系數(shù)一般*為0.1～0.3（硬質(zhì)合金的摩擦系數(shù)為0.4～1），因此PCD刀具可**減小切削力；

4、PCD的熱膨脹系數(shù)*為0.9×10^-6～1.18×10^-6，*相當(dāng)于硬質(zhì)合金的1/5，因此PCD刀具熱變形小，加工精度高；

5、PCD刀具與有色金屬和非金屬材料間的親和力很小，在加工過程中切屑不易粘結(jié)在刀尖上形成積屑瘤。

制造過程：
PCD刀具的制造過程主要包括兩個(gè)階段：
1、PCD復(fù)合片的制造：PCD復(fù)合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結(jié)合劑（其中含鈷、鎳等金屬）按一定比例在高溫（1000～2000℃）、高壓（5～10萬個(gè)大氣壓）下燒結(jié)而成。在燒結(jié)過程中，由于結(jié)合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結(jié)合橋，金剛石晶體以共價(jià)鍵形式鑲嵌于結(jié)合橋的骨架中。通常將復(fù)合片制成固定直徑和厚度的圓盤，還需對(duì)燒結(jié)成的復(fù)合片進(jìn)行研磨拋光及其它相應(yīng)的物理、化學(xué)處理。

2、PCD刀片的加工：PCD刀片的加工主要包括復(fù)合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。
切割工藝：
由于PCD復(fù)合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須采用特殊的加工工藝。目前，加工PCD復(fù)合片主要采用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點(diǎn)的比較見。

在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結(jié)合橋的存在使電火花加工復(fù)合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，并在局部產(chǎn)生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復(fù)合片的效率及表面質(zhì)量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質(zhì)量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關(guān)鍵，實(shí)驗(yàn)表明，增大切削速度會(huì)降低加工表面質(zhì)量，而切削速度過低則會(huì)產(chǎn)生“拱絲”現(xiàn)象，并降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會(huì)降低切割速度。

焊接工藝：
PCD復(fù)合片與刀體的結(jié)合方式除采用機(jī)械夾固和粘接方法外，大多是通過釬焊方式將PCD復(fù)合片壓制在硬質(zhì)合金基體上。焊接方法主要有激光焊接、真空擴(kuò)散焊接、真空釬焊、高頻感應(yīng)釬焊等。目前，投資少、成本低的高頻感應(yīng)加熱釬焊在PCD刀片焊接中得到廣泛應(yīng)用。在刀片焊接過程中，焊接溫度、焊劑和焊接合金的選擇將直接影響焊后刀具的性能。在焊接過程中，焊接溫度的控制十分重要，如焊接溫度過低，則焊接強(qiáng)度不夠；如焊接溫度過高，PCD容易石墨化，并可能導(dǎo)致“過燒”，影響PCD復(fù)合片與硬質(zhì)合金基體的結(jié)合。在實(shí)際加工過程中，可根據(jù)保溫時(shí)間和PCD變紅的深淺程度來控制焊接溫度（一般應(yīng)低于700℃）。國外的高頻焊接多采用自動(dòng)焊接工藝，焊接效率高、質(zhì)量好，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)；國內(nèi)則多采用手工焊接，生產(chǎn)效率較低，質(zhì)量也不夠理想。

刃磨工藝：
PCD的高硬度使其材料去除率極低（甚至只有硬質(zhì)合金去除率的萬分之一）。目前，PCD刀具刃磨工藝主要采用陶瓷結(jié)合劑金剛石砂輪進(jìn)行磨削。由于砂輪磨料與PCD之間的磨削是兩種硬度相近的材料間的相互作用，因此其磨削規(guī)律比較復(fù)雜。對(duì)于高粒度、低轉(zhuǎn)速砂輪，采用水溶性冷卻液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂輪結(jié)合劑的選擇應(yīng)視磨床類型和加工條件而定。由于電火花磨削（EDG）技術(shù)幾乎不受被磨削工件硬度的影響，因此采用EDG技術(shù)磨削PCD具有較大優(yōu)勢(shì)。某些復(fù)雜形狀PCD刀具（如木工刀具）的磨削也對(duì)這種靈活的磨削工藝具有巨大需求。隨著電火花磨削技術(shù)的不斷發(fā)展，EDG技術(shù)將成為PCD磨削的一個(gè)主要發(fā)展方向。

PCD刀具的分類：
金屬切削用PCD刀具
金屬切削用 PCD刀具從結(jié)構(gòu)上主要分為焊接式PCD刀具和可 轉(zhuǎn) 位 PCD刀 片 。近 年 來 焊 接 式 帶柄 PCD刀具在汽車及其零部件行業(yè)發(fā)展迅速。主要有 PCD 銑 刀 、PCD 鏜 刀 、PCD 鉸刀或者以上兩種甚至三種以上刀具的組合 PCD刀具，刀柄形式主要為圓柱柄、BT柄 (BT40和 BT50)、SK柄 (SK40和 SKS0)、HSK柄 (HSK63和 HSK100)等。 

木材加工用 PCD刀具：
PCD刀具還大量用于木材加工業(yè)。PCD木工 刀具主要可分為 PCD鋸片和 PCD成形木工銑刀兩大類。

PCD粒度：
PCD粒度的選擇與刀具加工條件有關(guān)，如設(shè)計(jì)用于精加工或超精加工的刀具時(shí)，應(yīng)選用強(qiáng)度高、韌性好、抗沖擊性能好、細(xì)晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具則可用于一般的粗加工。PCD材料的粒度對(duì)于刀具的磨損和破損性能影響**。研究表明：PCD粒度號(hào)越大，刀具的抗磨損性能越強(qiáng)。采用DeBeers 公司SYNDITE 002和SYNDITE025兩種PCD材料的刀具加工SiC基復(fù)合材料時(shí)的刀具磨損試驗(yàn)結(jié)果表明，粒度為2μm的SYNDITE002PCD材料較易磨損。

刀片厚度
通常情況下，PCD復(fù)合片的層厚約為0.3～1.0mm，加上硬質(zhì)合金層后的總厚度約為2～8mm。較薄的PCD層厚有利于刀片的電火花加工。DeBeers公司推出的0.3mm厚PCD復(fù)合片可降低磨削力，提高電火花的切割速度。PCD復(fù)合片與刀體材料焊接時(shí)，硬質(zhì)合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結(jié)合面間的應(yīng)力差而引起分層。

結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
PCD刀具的幾何參數(shù)取決于工件狀況、刀具材料與結(jié)構(gòu)等具體加工條件。由于PCD刀具常用于工件的精加工，切削厚度較小（有時(shí)甚至等于刀具的刃口半徑），屬于微量切削，因此其后角及后刀面對(duì)加工質(zhì)量有明顯影響，較小的后角、較高的后刀面質(zhì)量對(duì)于提高PCD刀具的加工質(zhì)量可起到重要作用。
PCD復(fù)合片與刀桿的連接方式包括機(jī)械夾固、焊接、可轉(zhuǎn)位等多種方式，其特點(diǎn)與應(yīng)用范圍見表2。

切削速度:
PCD刀具可在極高的主軸轉(zhuǎn)速下進(jìn)行切削加工，但切削速度的變化對(duì)加工質(zhì)量的影響不容忽視。雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態(tài)下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發(fā)生破損，并使機(jī)床產(chǎn)生振動(dòng)。加工不同工件材料時(shí)，PCD刀具的合理切削速度也有所不同，如銑削Al2O3強(qiáng)化地板的合理切削速度為110～120m/min；車削SiC顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度為30～40m/min。

進(jìn)給量:
如PCD刀具的進(jìn)給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導(dǎo)致表面粗糙度增大；如進(jìn)給量過小，則會(huì)使切削溫度上升，切削壽命降低。
切削深度
增加PCD刀具的切削深度會(huì)使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。
不同粒度等級(jí)的PCD刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時(shí)，表現(xiàn)出的切削性能也不盡相同，因此應(yīng)根據(jù)具體加工條件確定PCD刀具的實(shí)際切削參數(shù)。
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